铝型材挤压生产过程中温度变化的控制
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       铝型材挤压温度是挤压生产过程中重要的工艺参数,为了降低金属的变形抗力,减小挤压力,需要提高铝型材挤压温度。但温度提高到一定值的时候,容易出现热脆现象,产生裂纹等缺陷。为避免这种现象,提高挤压速度,需要降低挤压温度。这两个因素是相互矛盾的,为了既能降低变形抗力,又能采用较大的挤压速度,必须选择一个金属塑性最好的温度范围。

       由于铝型材挤压生产过程中,铝棒与挤压筒内衬、模具、垫片产生摩擦,以及铝棒本身产生变形等,会使铝棒温度升高,往往会突破事先选好的挤压温度范围。我们经过多次测试得知,在整个挤压过程中挤压温度是逐渐升高的,挤压速度随着铸锭金属的减少而逐渐加快。因而铝型材产品尾端由于挤压温度的提高、挤压速度的加快而经常产生裂纹的现象。挤压过程中挤压温度的升高与工业铝型材的本性及挤压条件有关。对于铝型材而言,在模具出口处前后温度差为10-60℃之间。

      为了使铝型材挤压生产过程中挤压温度恒定在铝合金塑性最好的温度范围内,最好实行等温挤压。这是多年来工程技术人员探索的新工艺。要实现等温挤压需要具备很多条件,在挤压过程中各个环节都能自动调节,如铸锭温度、挤压筒温度都能梯度加热,模具进行冷却且可以调节温度,挤压速度能自动变化或采用等速挤压。另外更换模具后,由于挤压系数改变,上述各项条件也能做相应调整。可见要实现工业铝型材等温挤压是个很复杂的工艺。目前多采用对铸锭进行梯度加热的方法,做到近似等温挤压,也可以大大提高挤压速度和改善产品品质。

      随着电脑和数字化编程技术在工业上应用的逐步深入发展,现代挤压机也随之更新换代,配备有FI控制的等速挤压和TIPS控制的等温挤压。操作者只要选择按钮,依靠设备的自动化编程技术就可以获得所需要的等速挤压或等温挤压。


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