谈谈铝型材挤压模具的优化设计
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           无论是上下排放,还是左右排放的两模孔铝型材挤压模具,由于靠近中心一侧的金属流速快,供料充足而使上模模芯向外发生弹性变形造成型材远离中心一则壁薄的偏壁缺陷。因此在模具设计过程中,在型材断面尺寸放量时,将通常产生偏壁的断面尺寸预先留出偏移余量。如果两模孔共用中心分流孔,为了两模孔的供料保证相对稳定,在料仓中两孔中间位置可以加一隔板式分流筋,也有利于修模。

    此种型材在通常全面直给料的平面模设计情况下,很容易出现悬臂弹性变形大,以至于发生断裂、掉块等情形。此种情况下,可以将其设计成吊芯模,只是修模不很容易。有些型材开口非常小,几乎闭合,此种可采用组合模式,但开口处需要配合紧密。

    一般的开口小,恳臂面积大的平面型材可将直给供料板设计为桥式供料板或悬壁桥式供料板、将受力的悬壁面置于桥下,这样可以对型材悬臂进行保护,当金属料流填充模孔时,来自供料板的金属流通过桥式供料板的桥对悬臂的遮挡不用直接作用其上,即减轻了模具悬臂所承受的正压力,从而改善悬臂的受力状态。延长了模具的使用寿命。

    因型材长厚比比较大,壁厚有时比较薄,靠近中心的金属流速比较快,仅仅用工作带的长短来调整模孔各处的料流速度是有限的,所以易产生变形缺陷。现采用(图4-2)所示的桥式供料饭,这样可以有效的调整中间的金属流速,从而使模孔各处料流速度均衡,能够收到良好效果。

    实践证明,以上几种铝型挤压模具设计的优化在实际生产中都是行之有效的。挤出的铝合金型材较之过去相比,成形好、尺寸精度、易保证、表面质量也得到了良好的改善。从而,大大提高了型材挤压的生产效率和降低了产品生产成本。

    对于铝型材产品挤压模具设计,随着社会各行业的飞速发展,型材断面形状随之复杂化、多样化,按常规常见形式设计,存在许多不足。所以,要得到优质型材,就得在生产、生活中不断地学习、积累,不断地改造和创新。


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