铝型材挤压生产中的“缩尾”现象
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           曾经在某批铝合金挤压素材的尾端发现有截面逐渐缩小的现象,这种问题我们称之为缩尾。一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长,软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层,反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。

           金属挤压到后端,堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾;当残料留得过短,制品中心补缩不足时,则形成一类缩尾。从尾端向前,缩尾逐渐变轻以至完全消失。具体来说,缩尾产生的主要产生原因有以下8种:

    1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定;

    2、挤压垫不清洁,有油污;

    3、挤压后期,挤压速度过快或突然增大;

    4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫);

    5、挤压筒温度过高;

    6、挤压筒和挤压轴不对中;

    7、铸锭表面不清洁,有油污,未车去偏析瘤和折叠等缺陷;

    8、挤压筒内套不光洁或变形,未及时用清理垫清理内衬。

    经过不断的测试总结,我们终于找到了缩尾的完美解决办法,只要做好以下几点,即可防止这种现象的发生:

    1、按规定留残料和切尾;

    2、保持工模具清洁干净;

    3、提高铸锭的表面质量;

    4、合理控制挤压温度和速度,在平稳挤压;

    5、除特殊情况外,严禁在工、模具表面抹油;

    6、垫片适当冷却。

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