铝型材挤压生产操作流程
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         生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量。

      挤压

      一.操作规程:

      1.采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃。

      2.根据作业计划单,选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

      3.根据作业计划单选定符合计划单的模具,加温至460℃---500℃,保温2---4小时。

      4.启动挤压机冷却马达——油压马达。

      5.根据计划单顺序,选定模具专用垫装在模座中,将模座锁定在挤压位置。

      6.将盛定筒闭锁,将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

      7.主缸前进挤压

      8.挤压时刚起压速度要慢,中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

      9.将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

      二.工艺要求

      1.铝棒加热上机温度为:A平模:500℃---520℃B。分流模:480℃---500℃C。特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

      2.模具加温工艺:

      A.平模:460℃---480℃B.分流模:460℃---500℃

      3.盛定筒温度:380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃

      4.挤压出的料必须表面光滑,纵向压痕无手感,挤压纹细致均匀,无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差,切斜度按国标高精级。

      5.挤压力:≤200㎏/cm2

      6.料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

      7.液压油温度≤45℃

      8.型材流出速度一般控制在:5米/分钟---30米/分钟

      9.模具在炉内的时间:≤8小时

      10。每挤压80支棒-100支棒,必须用专用清缸垫清理一次料胆。

      三.注意事项

      1、挤压时,如塞模,闷车时间不得超过5秒。

      2、装模时,注意安全,防止螺丝滑脱砸伤脚。

      3、出料时,严禁直线向出料口窥视。

      4装模上机前,必须检查中心位,挤压杆是否对中,开机前空载试机运行一次,确认无误正式开机。

      5、测棒温,模温,盛锭筒温是否达到要求。

      6、3—5支棒检查一次质量。

      7、经常检查油温。

      8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

      中断

      一.操作规程

      1、当主机出料时,用钳子夹住料头,将型材导引至滑出平台并开启冷却风机,对要求水冷的型材打开水冷系统。

      2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头,写明模具编号,集中收放,供修模工参考。

      3、出料正常,用中断锯锯下约50㎝左右的型材,交给质检员检测质量。

      4、配合机手根据出料长度,在13米、19米或25米处中断型材,以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。

      5、型材被中断后,立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。

      6、检查质量。特别是第一、第二支棒,以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。

      二.工艺要求:

      1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟

      2、锯料时,注意轻压且锯与料同步前进,防止型材压弯。

      3、推料时,轻拿轻放,避免人为的擦伤和料台擦花。

      4、锯料时,一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.

      三.注意事项:

      1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生。

      2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.

      3、注意出料道路,防止料床顶住型材.

      4、注意安全,小心烫伤.

      5、注意型材出料时扭拧.

      拉伸

      一、操作规程:

      1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。

      2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。

      3、拉伸前要确认型材的长度,再预定拉伸率,确定拉伸长度,即主夹头移动位置,通常6063T5拉伸率为0.5%--1%,6061T6拉伸率为0.8%--1.5%。

      4、根据型材的形状确认夹持方法,大断面空心型材,可塞入拉伸垫块,但要尽量确保足够的夹持面积。

      5、当型材冷却至50℃以下时,开能拉伸型材。

      6、当型材同时存在弯曲和扭拧时,应先矫正扭拧后拉弯曲。

      7、第一、二根进行试拉,确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口,如不合适,要适当调整拉伸率。

      8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧,或不能使几何尺寸合格时,应通知操作手停止挤压。

      9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。二、工艺要求:

      1、型材冷却温度:≤50℃

      2、两排料之间要有一定的距离,防止相互擦伤。

      3、拉伸时,两端的夹持方向要一致。尾夹头夹好后,主夹头才能拉伸。

      4、主夹头卸压后,钳口打开前、主夹头不要回程。

      三、注意事项:

      1、钳口夹持型材时,手不要握在被夹持的部位。

      2、当油面低于下限,过滤器堵塞或油温过高时,要停止油泵运转。

      3、出现非正常声音时,要及时判断原因和报告大班长。

      4、型材表面严禁油污。

      锯切

      一、操作规程:

      1、开启锯床,检查进退是否正常,锯片是否需要维修、更换。

      2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床。

      3、将定尺挡板定于需要处并坚固。

      4、将型材的头部锯掉约40㎝,然后顶住定尺挡板,用手按住型材,脚踏前进开关,将型材锯断。

      5、锯片后退、检查每支型材的质量。

      6、将合格型材装在专用框内。

      7、料口修整好,填写完跟踪卡,待质检签名后向统计过磅交货。

      二、工艺要求:

      1、锯切头料应不小于30㎝,尾料不小于40㎝,以保证质量。

      2、锯切时大料每次不能超过6支。

      3、锯口应整齐,无严重的变形和毛刺。

      4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜,不得副公差。

      5、移动型材时轻抬轻放,防止擦花,划伤型材。

      6、装框每层放5根以上垫条,注意不同材的装置,防止变形。

      7、料口修理均匀、平整。

      三、注意事项:

      1、锯片前进时,人不要站在锯片正面严防伤人。

      2、控制好喷油量,擦干型材上面的油污。

      3、锯片伸缩控制在10—15秒之间。

      4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。

      时效

      一、操作规程:

      1、开炉前检查一下温度表是否正常,料口、型材质量是

      否合格,型材品名、数量,框号与跟踪卡是否相符,方可进炉。

      2、装好炉,打开所有的时效开关(如燃气装置、电路等),然后检查每个部位设备是否正常。

      3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。

      4、时效结束,型材出炉,强制冷却。

      5、跟踪卡按时效情况登记好,检查硬度,合格将卡插进型材框里。

      二、工艺要求:

      1、温度:200±5℃

      2、时间2—2.5小时,炉内温差不能超过10℃。有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行。

      3、料冷却到50℃以下测硬度,韦氏硬度≥11HW。特殊硬度要求的按特殊要求执行。

      三、注意事项:

      1、天车下严禁站人

      2、吊运框架不得碰伤、损坏型材,不得人为践踏型材。

      3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等,要求炉前炉后盖好彩条布。

      4、料框不要高叠架堆放,一般不超过3架。

      1、机台班长注意事项

      生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量。

      2、主机手注意事项

      一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机。

      机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产。

      严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。

      3、中断工的操作规程

      中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。

      密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切。

      按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材。

      接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3-5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油。

      4、矫直工操作规程

      矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常。启动液压泵、电机是否正常。

      根据型材长度,将后夹头的距离适当调整,并固定好后夹头,空负荷试车试行,操作钳口“开-闭”,大车“拉伸-返回”数次,检查是否正常,确定型材温度低于50℃时方可进行拉直,上料操作钳口松开夹紧,大车返回处于极限位置,后夹头同时夹紧时处于拉直状态。

      在拉直过程中,用手掰动型材使其平直,或按动夹头旋转使型材平直,按拉伸手柄,拉伸开始,拉伸率应不大于1.5%,并注意型材形状尺寸的变化,避免拉伸过量,拉伸结束后,大车返回,松开前后夹头,将型材送上储料台。

      型材要及时矫直,防止坯料在冷床上堆积,造成碰伤、划伤、擦花,型材装饰面朝上,避免装饰面擦花,传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转。

      5、锯切装框操作规程

      首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常,然后根据《挤压排产单》上型材长度,颜色,方向装柜,不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺,并将型材摆直。向锯片喷射适量的冷却润滑机油,然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数,防止擦花,并且对于成品坯料和光面料锯切时,要每支之间用干净布料进行间隔。

      将锯切好的型材装到指定的料框,有质量问题的料不能进框,在装框过程中厚重型材装在下面,轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放,防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必须垫隔条,长短不一致的型材原则上不混装,需要混装时,应采取长下短上的装框方式,装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。

      6、时效工操作规程

      加热前检查:①检查炉内,清除无关物品,打扫干净炉室。②检查料车各连结部分是否紧固可靠、轱辘灵活。③检查炉门升降是否灵活,密封性能良好。④检查料的摆放是否符合要求,料腔内不准有铝屑。

      放料后时效:①料筐放正于车上,推放炉内。②关炉门扭紧四个锁紧装置。③总电投入,通风机运转。④炉内最高温度不得超过210℃。⑤按加热制度定时定温。⑥符合加热制度后,断开总电源,通风机停止运转。⑦料推出炉后,准备下一炉时效。

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