铝型材粉末喷涂常见的问题
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    1缩孔

    产生原因:粉末存放时吸潮;工件预处理干燥不好;预处理后的工件搬运过程中有油、水污染;工件表面有显著的不平整的孔洞;喷涂用压缩空气有水分或油分;出粉不均匀;混入其他不同种类的粉末及杂质。

    防治措施:粉末存放在干燥的地方;工件预处理后要干燥好;预处理好的工件搬运过程中防止油、水污染;提高工件表面的平整度;压缩空气彻底除油、除水;排除供粉系统的堵塞;加强清理工作。

    2橘纹、橘皮

    产生原因:粉末配方不合理;粉末颗粒大小分布不均匀;涂层太厚或不均匀;固化预热升温太慢。

    防治措施:选用配方合理的粉末;使用粒径分布合理的粉末;调整粉末喷涂工艺参数,使涂层均匀;记录固化温度变化曲线,调整固化工艺参数。

    3涂层附着性不好

    产生原因:被涂工件表面除油、化学转化等预处理不好;粉末涂料质量不好,包括涂料本身质量和储存中质量下降;固化温度太低或固化时间不足。

    防治措施:被涂工件进行严格的预处理;更换粉末涂料;严格按工艺要求的温度和时间进行烘烤固化。

    4涂层中有气泡

    产生原因:粉末中含有挥发性物质和水;工件表面有水分;压缩空气中含有油或水;涂层过厚。

    防治措施:加强粉末的保管,防止粉末受潮;预处理须烘干工件表面水分;对压缩空气进行有效的除油、除水;减少供粉量,控制涂膜厚度。

    5涂层出现凹膜、针孔

    产生原因:粉末涂层过厚,造成静电排斥;喷枪距工件太近,产生静电击穿;工件表面有油脂、水分或有腐蚀凹坑;粉末含水量大,受潮结块;压缩空气中含有油或水;链条润滑油滴落或热循环风含油分;工件本身有针孔。

    防治措施:检查预处理质量,脱脂要完全,防止喷涂前工件被油、水污染;降低涂层厚度;喷枪与工件拉开一定的距离,控制喷枪对工件局部停留时间;晾晒或烘干、搅散粉末;用过滤纸检查压缩空气含油情况,过滤压缩空气,对压缩空气进行有效的除油、除水;换用不含硅油的润滑油,改善工件表面质量。

    6涂层厚度不均匀

    产生原因:粉末喷涂厚度不均匀;粉末输送量过大;压缩空气压力不稳定;高压静电发生器电压不稳定,静电高压波动;供粉装置流化效果差;输送链速度不均匀,或链速与喷枪升降速度不协调;挂具结构设计不合理造成静电屏蔽;粉末受潮结团而致流化效果差。

    防治措施:稳定供气压力;检测输出电压;做到匀速喷涂;稳定工件疏松速度;调整喷涂系统的参数;晾晒或烘干涂料。

    7对凹腔或空隙喷涂穿透力度不够

    产生原因:粉末供粉速度过快产生粉末反弹;所用喷嘴类型不对;产生静电屏蔽;型材接地不良。

    防治措施:适度调整静电压;调小供粉气压使送粉速度适当;调整喷嘴;用手动喷枪补粉;测量接地电阻;调整静电系统参数。

    8涂层有凸起

    产生原因:工件表面有灰尘,粉末中含有未研磨细的金属成分,喷枪口积粉过多,粉末过厚。

    防治措施:用压缩空气吹干净型材表面,及时清理、更换粉末。

    9涂层抗蚀性、抗冲击性和附着性等物理、化学特性差

    产生原因:固化预热温度过高或过低;预热时间过长或过短;工件脱脂不干净,残留有油脂,化学转化处理不佳;工件预处理干燥温度过高,转化膜过多失去结晶水;粉末质量有问题。

    防治措施:调整固化工艺参数;调整预处理脱脂、化学转化、烘干工序的工艺参数;提高粉末质量。

    10涂层泛黄

    产生原因:固化烘烤温度过高;喷粉或固化之间的时间间隔过长;型材脱脂不干净;粉末自身发黄。

    防治措施:降低固化炉温度;喷粉后尽快固化处理;改进脱脂能力;更换粉末。

    11涂层硬度低或耐刮磨性不好

    产生原因:固化不足;固化过渡使涂层交联结构脆化,硬度下降;烘烤升温速率太慢,在缓慢的熔融流动过程中,一些流平助剂迁移上浮至涂层表面。

    防治措施:延长固化时间,或升高烘烤温度,使之达到规范要求;适当降低烘烤温度,缩短时间;提高升温速率。

    12高光的粉末,固化后光泽偏低

    产生原因:涂层固化过程逸出气泡形成大量微针孔;原粉及回收粉的挥发成分超标及压缩空气湿度大;固化过度。

    防治措施:可检查基材是否有气孔、受潮,喷涂前烘干水分;进厂前抽检涂料,降低压缩空气湿度大;控制粉末的固化条件。

    13低光的粉末,固化后光泽偏高

    产生原因:固化不完全;烘箱升温速率太慢。

    防治措施:检查加热系统,保证烘烤固化温度;延长工件在烘箱中的停留时间;提高烘箱的加热升温速率。

    14粉末堵枪

    产生原因:粉末在流化床中没有流化完全;粉末中超细粉含量偏高。

    防治措施:减少流化床中装粉量,一般粉末量加至流化床体积的2/3;可减少加入原粉中的回收粉比例,检查原粉的粒径分布情况。

    15颗粒

    产生原因:涂层太薄;喷涂或烘烤环境不洁净;工件前处理不良,转化膜粗糙、挂灰等;工件返工后清洗不净;粉末本身含杂质超标或混入不融物。

    防治措施:增加涂层厚度;清除工装挂具、回收设备、悬链或烘道等设备硬质附着物;对喷涂车间的空气循环或补充空气过滤,并维持车间内与室外一定的正压;选用耐高温不易生锈的材质作烘箱内壁,定期清除或冲洗固化炉口的挥发物;更换合格的粉末涂料(包括回收粉);提高转化膜质量;清除打磨表面的磨屑。

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