几个常见的铝型材挤压模具问题和修复方法
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       铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重,是保证产品成形,使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中,针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题,我们一一给出相应的修模方法。


    一、有缝角或焊合不良

    空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压,金属经过分流、焊合的过程,所以空心型材是存在焊合线的,如果金属焊合不好出现缝隙,则是一种缺陷。产生缝隙的原因有两个,一是分流孔、焊合室狭小,金属供流不足,金属在焊合室没有形成足够的静水压力,产品未焊合好而流出模孔,导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积,加大金属供流,使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决,后者采用无润滑挤压工艺即可。


    二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面

    1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因:模芯工作带低于下模模孔工作带,模芯工作带的有效长度过短所引起。修正方法:在模芯和下模之间放置隔环,使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时,在下模的出口部位减掉同一厚度。

    2、空心铝合金型材壁外凸产生原因:模具使用时间过长,模芯工作带严重磨损,出现沟槽,加大了摩擦阻力,金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。修正方法:如果型材壁厚公差允许的话,可以锉修或打磨模芯的工作带表面,降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重,且型材壁厚已达到上偏差时,可将模子预热到300℃左右,补焊模芯外形,再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏,则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。


    三、铝合金型材表面条纹

    挤压型材外表面出现条纹,在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。

    产生原因:

    1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;

    2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;

    3、型材断面图设计存在的问题,由于型材的壁厚差大,工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;

    4、因机台冷却能力不够,造成阳极化后黑色斑纹区域;

    5、铸坯本身的质地不好,影响挤压材阳极化后条纹色差。

    修正方法:

    1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔;

    2、分流桥应设计在型材非装饰面上,在保证模子强度的同时,焊合室应尽可能大一些,使金属能够形成足够的静水压力;

    3、大直径管材或大尺寸空心型材模,在阳模上可设有上焊合室;

    4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹,其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑,或者修改或减少这些部位的连接过渡半径;

    5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的,要求铸坯的加热温度均匀,均匀化退火彻底;

    6、挤压材出模孔之后,其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均,在阳极化后色差会更加明显,要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。


    四、铝合金型材弯曲和扭拧

    产生原因:

    1、模芯和下模孔的工作带配合不合理,引起型材各部位金属流速不均;

    2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称,金属供流不均衡,引起金属流速不均匀;

    3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。

    修正方法:

    1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位,必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡。

    2、用打磨方法去掉阻碍物。


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