复杂断面的铝型材生产注意事项
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    前段时间我司有一套挤压模具,采用1800吨机φ184挤压筒,铝型材一侧带40*40mm腔,壁厚为2.5mm,与其连接的是一条0.8mm壁厚的圆弧臂延伸到另一侧,型材外径总长210mm,悬臂径长170mm,圆弧长则更大,米重1.5左右,再大再小的机台都不能生产,必须在φ184筒上生产,属扩展模。

    由于两侧壁厚实相差悬殊,薄壁圆弧部分必须先出工作带,且远端扩展部分薄壁必须先出。出得慢折皱在工作带里,出得快向厚实处弯曲把料头包裹住10次能堵模7次左右。

    后采取薄壁出来将弯曲时卸下铲平再上机(注意棒要短温度要高换卸模时间要紧凑),连续2-3次,堵模次数减少到十之一二。

    还有一个挤压模具,铝型材外径80*80mm,外壁有4mm,内径2。5mm,内有各种形状大小公头12个,中间公头又特别小,上机后一些公头即被压偏甚至断裂,继而堵模,堵后不及时停机,公头断出更多。此套模具为客户配套一次性模, 2吨多铝型材的量,客户提供3套模具款。铝材生产了2个月,挤压模具废了N套,也没生产出几支合格的料来,挤压模具全部因堵模损坏。

    后来采取了如下办法:

    1。中间部位工作带整体减短以降低阻力;

    2。空刀及引流槽全部打光滑以减少粘连降低摩擦;

    3。公头柱台降低以减少碰撞和摇摆;

    4.高温慢速上压,待铝将出工作带时卸模,在中间部分模空刀内涂上石墨润滑油后再慢速上压,挤出的型材垫好底板导引好直度,不晃动。用2套模把2吨多型材生产完,只是中间筋厚薄有点偏差,客户接受,完成任务。

    铝型材形状越复杂,说明铝材生产难度越高,越要注意流速上的不均。此种挤压模具宜采用高温慢速挤压方法,以完成为最高原则,而不是抢速度抢产量。


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