工业铝型材的焊接中常见缺陷和防止措施
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     铝型材的焊丝选择主要根据母材的种类,对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。有时当某项成为主要矛盾时,则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手,兼顾其它方面要求。一般情况下,焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝,这样可以获得较好的耐蚀性;但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时,选择焊丝主要从解决抗裂性入手,这时焊丝的成分与母材的差别就很大。在实际操作中的问题主要是以下12个:

    1、烧穿

    产生原因:

    a、热输入量过大;

    b、坡口加工不当,焊件装配间隙过大;

    c、点固焊时焊点间距过大,焊接过程中产生较大的变形量。

    防止措施:

    a、适当减小焊接电流、电弧电压,提高焊接速度;

    b、大钝边尺寸,减小根部间隙;

    c、适当减小点固焊时焊点间距。

    2、气孔

    产生原因:

    a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等;

    b、焊接场地空气流动大,不利于气体保护;

    c、焊接电弧过长,降低气体保护效果;

    d、喷嘴与工件距离过大,气体保护效果降低;

    e、焊接参数选择不当;

    f、重复起弧处产生气孔;

    g、保护气体纯度低,气体保护效果差;

    h、周围环境空气湿度大。

    防止措施:

    a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜,采用含脱氧剂较高的焊丝;

    b、合理选择焊接场所;

    c、适当减小电弧长度;

    d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围;

    e、尽量选择较粗的焊丝,同时增加工件坡口的钝边厚度,一方面可以允许使用大电流,另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降,这对降低气孔率是行之有效的;

    f、尽量不要在同一部位重复起弧,需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除;一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些,不要随意断弧,以减少接头量,在接头处需要有一定焊缝重叠区;

    g、换保护气体;

    h、检查气流大小;

    i、预热母材;

    j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象;

    k、在空气湿度较低时焊接,或采用加热系统。

    3、电弧不稳

    产生原因:电源线连接、污物或者有风。

    防止措施:

    a、检查所有导电部分并使表面保持清洁;

    b、将接头处的脏物清除掉;

    c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。

    4、焊缝成型差

    产生原因:

    a、焊接规范选择不当;

    b、焊枪角度不正确;

    c、焊工操作不熟练;

    d、导电嘴孔径太大;

    e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。

    防止措施:

    a、反复调试选择合适的焊接规范;

    b、保持合适的焊枪倾角;

    c、选择合适的导电嘴孔径;

    d、焊前仔细清理焊丝、焊件,保证气体的纯度。

    5、未焊透      

    产生原因:

    a、焊接速度过快,电弧过长;

    b、坡口加工不当,装备间隙过小;

    c、焊接规范过小;

    d、焊接电流不稳定。

    防止措施:

    a、适当减慢焊接速度,压低电弧;

    b、适当减小钝边或增加根部间隙;

    c、增加焊接电流及电弧电压,保证母材足够的热输入能量;

    d、增加稳压电源装置

    e、细焊丝有助于提高熔深,粗焊丝提高熔敷量,应酌情选择。

    6、未熔合

    产生原因:

    a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净;

    b、热输入不足。

    防止措施:

    a、焊前清理待焊处表面

    b、提高焊接电流、电弧电压,减小焊接速度;

    c、对于厚板采用U型接头,而一般不采用V型接头。

    7、裂纹

    产生原因:

    a、结构设计不合理,焊缝过于集中,造成焊接接头拘束应力过大;

    b、熔池过大、过热、合金元素烧损多;

    c、焊缝末端的弧坑冷却快;

    d、焊丝成分与母材不匹配;

    e、焊缝深宽比过大。

    防止措施:

    a、正确设计焊接结构,合理布置焊缝,使焊缝尽量避开应力集中区,合理选择焊接顺序;

    b、减小焊接电流或适当增加焊接速度;

    c、收弧操作要正确,加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑;

    d、正确选用焊丝。

    8、夹渣

    产生原因:

    a、焊前清理不彻底;

    b、焊接电流过大,导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣;

    c、焊接速度过快。

    防止措施:

    a、加强焊前清理工作,多道焊时,每焊完一道同样要进行焊缝清理;

    b、在保证熔透的情况下,适当减小焊接电流,大电流焊接时导电嘴不要压太低;

    c、适当降低焊接速度,采用含脱氧剂较高的焊丝,提高电弧电压。

    9、咬边

    产生原因:

    a、焊接电流太大,焊接电压太高;

    b、焊接速度过快,填丝太少;

    c、焊枪摆动不均匀。

    防止措施:

    a、适当的调整焊接电流和电弧电压;

    b、适当增加送丝速度或降低焊接速度;

    c、力求焊枪摆动均匀。

    10、焊缝污染

    产生原因:

    a、不适当的保护气体覆盖;

    b、焊丝不洁;

    c、母材不洁。

    防止措施:

    a、检查送气软管是否有泄漏情况,是否有抽风,气嘴是否松动,保护气体使用是否正确;

    b、是否正确的储存焊接材料;

    c、在使用其它的机械清理前,先将油和油脂类物质清除掉;

    d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。

    11、送丝性不良

    产生原因:

    A、导电嘴与焊丝打火;

    b、焊丝磨损;

    c、喷弧;

    d、送丝软管太长或太紧;

    e、送丝轮不适当或磨损;

    f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。

    防止措施:

    a、降低送丝轮张力,使用慢启动系统;

    b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面;

    c、检查导电嘴情况及送丝软管情况,检查送丝轮状况;

    d、检查导电嘴的直径大小是否匹配;

    e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况;

    f、检查焊丝盘磨损状况;

    g、选择合适的送丝轮尺寸,形状及合适的表面情况;

    h、选择表面质量较好的焊接材料。

    12、超弧不良

    产生原因:

    a、接地不良;

    b、导电嘴尺寸不对;

    c、没有保护气体。

    防止措施:

    a、检查所有接地情况是否良好,使用慢启动或热起弧方式以方便起弧;

    b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞;

    c、使用气体预清理功能;

    d、改变焊接参数

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